Gevangenis van Haren – “Een unieke werf waar bijna de hele Belgische prefab sector aan meewerkt.”

In Haren, vlakbij Brussel, ziet een nieuwe gevangenis het levenslicht. Het complex zal bij oplevering in 2022 de oude gevangenissen van Sint-Gillis, Vorst en Berkendael vervangen. Het ontwerp is gericht op een re-integratie van gedetineerden in de maatschappij. Als in een ‘dorp’ zijn de verschillende gebouwen over de site verspreid (zie hierover meer in het artikel ‘Een gevangenisdorp met humane omgeving’).

Wij zijn trots dat prefab beton een groot aandeel heeft in dit ambitieuze pro-ject. Gilles Geenen, prefab coördinator en stakeholdermanager i.o.v. Denys nv, vertelt ons over de uitdagingen van één van Belgiës grootste werven.

BETON: Dit is een groot project dat op relatief korte termijn moet worden gebouwd. Kwam prefab beton al meteen in het vizier?

GILLES GEENEN: “Er is contractueel een werfperiode van 36 maanden voor-opgesteld. Dat is vrij stevig voor een werf van deze omvang waar we circa 105.000 m² netto vloeropper-vlakte bouwen op een terrein van 15 ha. Dus was het van in het begin duide-lijk dat prefab beton een oplossing zou bieden.”

BETON: Is het project effectief in prefab ontworpen? Werd er al in prefab elementen gedacht bij het uitvoerend ontwerp?

GILLES GEENEN: “In eerste instantie is het ontwerp gemaakt om te voldoen aan het programma van eisen. Eens dat klaar was, zijn we het ontwerp gaan omzetten naar prefab. Dat heeft hier en daar kleine gevolgen voor een per-fect verloop. De hoogtes van de wanden zijn bijvoorbeeld niet altijd optimaal voor de meest efficiënte montage op de werf. Idealiter zou je die gewoon van de slede afpakken en plaatsen. Terwijl wij, omwille van de hoogte, toch af en toe moeten kantelen.”

BETON: Voor een gedeelte kozen jullie in situ beton

GILLES GEENEN: “Naast de funderingen zijn de kelders en de gangen die de ver-schillende gebouwen ondergronds ver-binden, ter plaatse gestort omdat deze waterdicht moeten zijn. Daarnaast zijn er nog een aantal van de gelijkvloerse verdiepingen ter plaatse gestort. Dat had een logistieke reden. Uitvoering in prefab vergt een degelijke voorberei-dingstijd. Tijdens die voorbereidings-fase konden we de werf al starten met het ondergrondse gedeelte en enkele gelijkvloerse verdiepingen.”

BETON: Het was van bij aanvang dui-delijk dat er een hele reeks prefab beton bedrijven zou moeten leveren om de strakke deadline te halen. Hoe begonnen jullie met die complexe coördinatie?

GILLES GEENEN: “Het project is zo groot dat we een eigen aankoopdienst hebben, die voor de verschillende aan-kooppakketten de markt verkende. Zo ook voor de verschillende loten prefab beton. Uiteraard waren prijs en kwali-teit belangrijke parameters. Daarnaast moesten we capaciteit volgens planning halen. Binnen het strakke planningsper-spectief hielden we ook een gezonde risicospreiding aan. Zeker voor de volle wanden, die een groot aandeel van het prefab beton uitmaken, moesten wij capaciteit halen zonder risico’s te lopen op planningsachterstand. We werken met drie partijen: Prefaco nv, Cordeel nv en Megaton nv. Op piek momenten hadden we 100 m³ per dag aan volle wanden nodig. Eén enkele fabrikant kan niet aan die vraag voldoen.”

BETON: Heb je producten moeten aanpassen omwille van ontoereikende of tijdelijk niet te leveren capaciteit in België?

GILLES GEENEN: “Neen, toen we met de aankoop van de prefab begonnen, was het ontwerp al erg gevorderd. We kozen specifiek voor bepaalde oplossingen en hebben geen compromissen meer moeten sluiten.”

BETON: Jullie hebben veelal met standaardproducten en klassieke prefab oplossingen kunnen werken. Hoe belangrijk is maatwerk voor deze werf?

GILLES GEENEN: “Het gaat grotendeels om klassieke prefab oplossingen, uiteraard op maat binnen de parameters die de fabrikant standaard kan leveren. Dit is in termen van prefab een vrij klassieke werf. De ‘cactuselementen’ of ‘Y-elementen’ zijn het resultaat van maatwerk. Het gaat over kant-en-klare elementen die per cel de scheidingswand, de sanitaire cel en de technische koker combineren. Wan-neer je het element van bovenaf ziet, heeft het met zijn twee gebogen zijden en zijn ‘beentje’ iets van een letter ‘y’ of een ‘cactus’. Gezien deze gevangenis plaats biedt aan 1.190 gedetineerden, en zij elk een eigen sanitaire cel hebben, hebben wij zo’n 1.000 van die elementen nodig. Die werden geleverd door Socea nv en Betca nv. Zij lieten hiervoor elk spe-ciaal mallen aanmaken. Voor een derge-lijke repetitiviteit is dat natuurlijk wel rendabel. Zeker omdat die elementen kant-en-klaar aankomen op de werf.”

BETON: Voor de montage van de werkplaatsen werkten jullie samen met d-Concrete! (zie interview met David Dupont op p. 18). Gebeurde de montage van de andere gebouwen ook met gespecialiseerde bedrijven?

GILLES GEENEN: “Voor de montage van die werkplaatsen werken wij inderdaad met d-Concrete! omdat het over een heel specifieke kolommen- en balken-structuur gaat. De rest van de montage gebeurt door de ruwbouwaannemers, omdat er bij de montage van volle wanden en de breedplaten ook een natte opstort komt kijken.”

BETON: Wordt de montage digitaal opgevolgd om het geheel onder controle te houden?

GILLES GEENEN: “Alles is ontworpen in BIM, maar de planning zelf is niet op dat BIM-model aangesloten. Een 3D-ontwerp is natuurlijk wel een grote hulp voor het montageverloop. Elke betrokken partner – van architect tot leverancier – tekende zijn deel uit in 3D. De leveranciers maakten daarna hun eigen stuktekeningen. Die uitvoerings-modellen werden vervolgens opnieuw vergeleken met het ontwerpmodel om clashes te detecteren, wat enorm veel onverwachte fouten op de werf uitsluit.”

“De werfleiding heeft toegang tot het 3D-model en kan dus zien hoe iets is opgebouwd. Op basis van het plan en de gedetailleerde knopen kunnen zij de opti-male plaatsingsvolgorde bepalen. Door alles zo goed op elkaar af te stemmen, moet er ter plaatse niet worden gereme-dieerd en verloopt alles efficiënt.”

BETON: Hoe geïntegreerd zijn de technieken in jullie model?

GILLES GEENEN: “Ook de technieken zijn in het 3D-model te zien. Bovendien zijn al zoveel mogelijk elektrische voor-zieningen geïntegreerd in de wanden. De buisjes en de potjes die normaal worden ingeslepen, worden al mee inge-stort. Op de werf moeten de leidingen er alleen nog mee verbonden worden en naar de centrale schacht geleid. Ook alle openingen die nodig zijn voor HVAC, zijn voorzien in de prefab mal.”

BETON: Hoewel je aangeeft dat de werf vrij klassiek is opgebouwd, moet het toch een huzarenstuk zijn om dit alles gecoördineerd te laten verlopen?

GILLES GEENEN: “Logistiek is dit pro-ject een enorme uitdaging! Je hebt een flow die héél goed gecontroleerd moet worden. De oppervlakte van de werf is vrij groot, maar er werkt op dit ogenblik ook ongeveer 500 man. Op bepaalde dagen komen er 100 vrachten aan. Ook qua stockering moet alles minu-tieus worden voorbereid en gevolgd. Je hebt een behoorlijke oppervlakte, maar na het gieten van de platen was de voetafdruk van de gebouwen inge-nomen en niet meer beschikbaar als stockeerruimte. De 15 torenkranen vormen ook een uitdaging. Die staan zo dicht mogelijk bij de gebouwen, maar dat neemt niet weg dat je altijd wel 2 of 3 kranen hebben die in elkaars draaicirkel kunnen komen. Daarvoor hebben we speciale antibotssytemen geïntegreerd.”

“Om die logistieke flow en die veilig-heid te controleren is er een serieus team aan de slag. Het is een uitda-ging, maar het is ook uniek om mee te werken aan een werf waarop een groot deel van de Belgische prefabmarkt aanwezig is!”