Prison de Haren – « Un chantier unique auquel participe la quasi-totalité du secteur belge de la préfabrication.»

À Haren, près de Bruxelles, une nouvelle prison est en cours de construction. Lorsque le complexe sera achevé en 2022, il remplacera les anciennes prisons de Saint-Gilles, Forest et Berkendael. Le projet est axé sur la réinsertion des détenus dans la société. À la manière d’un « village », les différents bâtiments sont dispersés sur le site (voir à ce sujet l’article « Un village pénitentiaire avec des infrastructures humaines. »)

Nous sommes fiers de voir le béton préfabriqué occuper une place importante dans cet ambitieux projet. Gilles Geenen, coordinateur de la préfabrication et stakeholder manager pour le compte de Denys nv, nous en dit plus sur les défis de l’un des plus grands chantiers de Belgique.

BETON : Il s’agit d’un grand projet qui doit être construit dans des délais relativement courts. Le béton préfabriqué a-t-il été repéré tout de suite ?

Gilles Geenen : « Le chantier s’étend sur une période contractuelle de 36 mois. C’est assez costaud pour un chantier de cette ampleur pour lequel nous construisons 105.000 m² de surface nette sur un site de 15 ha. Il était donc clair dès le départ que le béton préfabriqué offrirait une solution. »

BETON : Le projet est-il effectivement conçu en préfabriqué ? Des éléments préfabriqués ont-ils été pris en considération dès la conception ?

Gilles Geenen : « En premier lieu, la conception a été élaborée pour répondre au calendrier des exigences. Une fois que cela a été fait, nous avons converti la conception dans l’optique de la préfabrication. Cela a des conséquences mineures ici et là pour un déroulement parfait. Par exemple, les hauteurs de murs ne sont pas toujours optimales pour un montage efficace sur le chantier. Idéalement, il suffirait d’enlever l’élément du camion et de le placer, mais en raison de la hauteur, nous devons parfois l’incliner. »

BETON : Pour une partie, vous avez opté pour le béton coulé sur place.

Gilles Geenen : « En plus des fondations, les sous-sols et les couloirs qui relient les différents bâtiments en sous-sol ont été coulés sur place car ils devaient être étanches. En outre, plusieurs rez-de-chaussée ont été coulés sur place. Il y avait une raison logistique à cela. L’exécution en préfabriqué nécessite pas mal de temps de préparation. Pendant cette phase préparatoire, nous avons déjà pu commencer le chantier avec la partie souterraine et quelques rez-de-chaussée. »

BETON : Il était clair dès le départ que plusieurs entreprises de béton préfabriqué devraient livrer les éléments pour respecter le délai serré. Comment avez-vous entamé cette coordination complexe ?

Gilles Geenen : « Le projet est si important que nous avons développé notre propre service d’achat, qui a exploré le marché pour l’approvisionnement du chantier. C’est également le cas pour les lots concernant les éléments en béton préfabriqué. Bien sûr, le rapport qualité/prix était un paramètre important. Nous avons également dû adapter la capacité en fonction du planning. Dans la perspective de planification serrée, nous avons mis en place une saine répartition des risques. Particulièrement pour les murs pleins, qui constituent une grande partie du béton préfabriqué, nous avons dû atteindre la capacité sans courir le risque de retard de planning. Nous travaillons avec trois sociétés : Prefaco nv, Cordeel nv et Megaton nv. En période de pointe, nous avions besoin de 100 m³ par jour de murs pleins. Un fabricant seul ne pouvait pas satisfaire cette demande. »

BETON : Avez-vous dû modifier des produits en raison d’une capacité insuffisante ou temporairement indisponible en Belgique ?

Gilles Geenen : « Non, quand nous avons commencé l’achat d’éléments préfabriqués, la conception était déjà très avancée. Nous avons opté spécifiquement pour certaines solutions et n’avons pas dû faire de compromis. »

BETON : Vous avez souvent pu travailler avec des produits standard et des solutions préfabriquées classiques. Quelle est l’importance du travail sur mesure pour ce chantier ?

Gilles Geenen : « Il s’agit en grande partie de solutions préfabriquées classiques, bien entendu dans la mesure des paramètres que le fabricant peut fournir pour les produits standard. En matière de préfabrication, il s’agit d’un chantier assez classique. Nous avons toutefois développé des « éléments cactus » ou « éléments Y » qui sont le fruit d’un travail sur mesure. Ce sont des éléments prêts à l’emploi qui combinent la cloison de séparation, la cellule sanitaire et la gaine technique par cellule. Lorsque vous regardez l’élément du dessus, avec ses deux côtés courbés et sa « jambe », il ressemble un peu à un « y » ou un « cactus ». Étant donné que cette prison accueillera 1.190 détenus, et qu’ils auront chacun leur propre cellule sanitaire, nous avons besoin d’environ 1.000 de ces éléments. Ceux-ci ont été fournis par les sociétés Socea nv et Betca nv. Pour les réaliser ces deux entreprises ont fait fabriquer des moules spéciaux. Pour une telle répétitivité, c’est bien naturellement rentable. D’autant plus que ces éléments arrivent prêts à l’emploi sur le chantier. »

BETON : Pour le montage des ateliers, vous avez travaillé avec la société d-Concrete! (voir l’interview de David Dupont en p. 18). Des entreprises spécialisées ont-elles également été impliquées dans le montage des autres bâtiments ?

Gilles Geenen : « Pour le montage des ateliers, nous travaillons en effet avec d-Concrete! étant donné qu’il s’agit d’une structure de poteaux et de poutres très spécifique. Le reste du montage est assuré par les entrepreneurs de gros œuvre car le montage des murs pleins et des prédalles implique également un coulage liquide. »

BETON : Le montage est-il suivi de manière digitale pour garder l’ensemble du projet sous contrôle ?

Gilles Geenen : « Tout est conçu dans un modèle BIM, mais la planification proprement dite n’est pas liée à ce dernier. Une conception en 3D est bien entendu d’une grande aide pour le processus de montage. Chaque partenaire impliqué – de l’architecte au fournisseur – a dessiné sa partie en 3D. Les fournisseurs ont ensuite réalisé leurs propres dessins des éléments. Ces modèles d’exécution ont ensuite été comparés à nouveau avec le modèle de conception afin d’identifier les éventuels conflits, éliminant un grand nombre d’erreurs inattendues sur le chantier. »

« La direction du chantier a accès au modèle 3D et peut donc voir comment les différentes choses sont construites. Sur la base du plan et des nœuds détaillés, elle peut déterminer l’ordre de pose optimal. En coordonnant correctement l’ensemble, il n’est pas nécessaire d’intervenir sur place et tout se déroule de manière efficace. »

BETON : Dans quelle mesure les techniques sont-elles intégrées dans votre modèle ?

Gilles Geenen : « Les techniques sont également visibles dans le modèle 3D. Un maximum d’équipements électriques sont déjà intégrés dans les murs. Les tubes et les boîtes d’encastrement, généralement intégrés dans des saignées, sont déjà coulés. Sur le chantier, il suffit de raccorder les conduits et de les acheminer vers la gaine centrale. Toutes les ouvertures nécessaires pour l’installation CVC (chauffage, ventilation et climatisation) sont également prévues dans le moule de préfabrication. »

BETON : Bien que vous indiquiez que le chantier est relativement classique, ce doit être un exploit d’assurer une coordination optimale de l’ensemble. 

Gilles Geenen : « Sur le plan de la logistique, ce projet est un énorme défi ! Vous avez un flux qui doit être parfaitement contrôlé. La surface du chantier est relativement importante, mais près de 500 personnes y travaillent actuellement. Certains jours, il accueille près de 100 chargements. En matière de stockage également, tout doit être minutieusement préparé et suivi. Nous disposions d’une surface assez importante, mais une fois les dalles coulées, l’espace occupé par les bâtiments n’était plus disponible pour le stockage. Les quinze grues à tour constituent un autre défi. Celles-ci sont positionnées au plus près des bâtiments, mais cela n’enlève rien au fait que 2 ou 3 grues peuvent toujours occuper le rayon de giration de l’une ou l’autre. À cette fin, nous avons intégré des systèmes anticollisions spéciaux. »

« Une équipe rigoureuse se charge du contrôle du flux logistique et de la sécurité. C’est certes un défi, mais c’est aussi quelque chose d’unique de pouvoir travailler sur un chantier où une grande partie du marché belge de la préfabrication est présente. »