Témoignage de Martens Beton bv – Un incendie malgré tout ? Tirons-en les leçons !

Le ‘11 septembre’ est une date gravée à jamais dans la mémoire collective. Pour les collaborateurs de Martens beton bv, cette date a une sinistre résonance supplémentaire. Dans la nuit du 11 septembre 2001, un incendie dévastateur a en effet réduit un hall de production de l’entreprise en un immense tas d’acier fondu. Aucune victime n’était heureusement à déplorer et la production a pu reprendre presque immédiatement. Le processus de redémarrage et de réalisation d’un nouveau hall de production a débouché sur un certain nombre de constatations remarquables. John Martens, directeur du Groupe Martens, qui compte neuf entreprises, a partagé ses expériences avec BETON.

BETON : Pouvez-vous me décrire brièvement ce qui s’est passé exactement au cours de cette nuit du 11 septembre ?

John Martens : « Le toit du hall de production où nous fabriquons nos chambres d’inspection a pris feu. En raison de la structure spécifique du toit, le feu a été particulièrement intense. La toiture était en effet constituée de planches de bois recouvertes d’un revêtement bitumineux, le tout reposant sur une structure en acier. Une méthode de construction aberrante, mais assez courante à l’époque. Ces planches ont eu largement le temps de sécher pendant plus de 20 ans. Il suffisait d’en approcher une allumette pour que tout s’enflamme en un rien de temps. Nous ne connaissons pas la cause exacte de l’incendie. Les services d’incendie ont répondu très rapidement à l’appel d’urgence mais n’ont pas eu d’autre choix que de laisser le hall se consumer de façon contrôlée. »

BETON : Quelles ont été les conséquences pour votre entreprise ?

John Martens : « J’étais surtout soulagé de constater l’absence de victimes, ainsi que de dommages permanents pour les riverains. En fin de compte, c’est l’aspect le plus important d’une telle catastrophe. Les écoulements de bitume brûlant n’ont pas seulement détruit la toiture, mais aussi l’ensemble de l’installation. Le hall de production était perdu et, avec lui, une grande partie des moules que nous utilisions pour la production de chambres d’inspection préfabriquées en béton. En l’espace de seulement quatre mois, nous avons construit un nouveau hall au même endroit. Pour assurer la continuité pour les clients, nous avons travaillé avec des coffrages en bois pendant la première période qui a suivi l’incendie.

L’un dans l’autre, nous avons eu la chance que le vent souffle dans la bonne direction ce soir-là et que d’autres unités, comme le hall où sont fabriqués les produits plastiques, aient été épargnées. Cette unité a recours à de nombreux moules d’extrusion coûteux et spécifiques. Le remplacement d’un seul moule peut prendre jusqu’à six mois et les conséquences pour les clients auraient été gigantesques. »

BETON : Dans l’intervalle, vous avez construit une toute nouvelle usine pour la production d’éléments préfabriqués de puits d’inspection en béton. Cette expérience vous a-t-elle incité à adopter une approche différente ?

John Martens : « Lors de la conception d’une nouvelle usine, l’aspect de la sécurité anti-incendie fait l’objet d’une attention considérable. Une usine est conçue de façon à ce que les personnes présentes aient le temps de quitter le bâtiment en toute sécurité si un incendie se déclare. Cet aspect est soigneusement réglementé par la loi. Il y a cependant un aspect que le législateur ne réglemente pas, à savoir la prévention des dommages indirects. Prenons, par exemple, la perte des moyens de production, ce qui signifie que les clients ne peuvent pas être livrés dans les temps. Ils s’adressent alors à la concurrence pour ne pas mettre en péril la continuité de leur propre entreprise. Ces clients sont perdus. En contractant une bonne assurance, vous pouvez gérer correctement l’aspect matériel. Les dommages indirects sont par contre impossibles à assurer et doivent donc être évités à tout prix. Aux Pays-Bas, 65% des entreprises confrontées à un incendie font faillite dans les trois ans qui suivent l’incendie. Ces chiffres indiquent clairement qu’il faut absolument prendre en compte la continuité de l’activité dans le cadre de la conception d’une usine dûment sécurisée contre l’incendie. »

BETON : Pouvez-vous nous citer un exemple de la façon dont vous tentez d’éviter ces dommages indirects depuis l’incendie ?

John Martens : « Au centre de notre unité de matières plastiques, nous avons construit un bunker en béton avec des murs de 80 cm d’épaisseur. C’est là que sont stockés en toute sécurité les moules d’extrusion coûteux que j’ai évoqués précédemment. Si, malgré toutes les mesures, un incendie devait se déclarer dans ce hall – espérons que cela n’arrive jamais -, les moules seraient protégés par le béton ignifuge. La production pourrait donc reprendre dans les plus brefs délais. Nous avons également étendu l’installation sprinkler afin d’attaquer immédiatement tout début d’incendie. »

BETON : Qu’en est-il des aspects structurels de cette salle ? L’incendie a-t-il eu une incidence sur le choix des matériaux ?

John Martens : « Cela va de soi. Un premier projet visait avant tout le coût et une réalisation rapide. Il prévoyait entre autres l’usage de panneaux sandwich en acier – deux plaques d’acier entourant une isolation – pour l’enveloppe extérieure. Notre police d’assurance stipulait cependant dans un paragraphe bien caché que ce type de construction n’était pas couvert, malgré le fait que ces éléments présentent une résistance au feu de deux heures. De très nombreux aspects doivent être pris en compte lors de la conception d’un hall de production. Ceux-ci sont liés aux dispositions légales, à la nature de l’activité et, dans notre cas, également à la continuité de l’activité. Quelles mesures doit-on prendre pour prévenir l’incendie, empêcher sa propagation et l’éteindre rapidement ? Tous ces aspects sont liés. Pour notre usine de chambres d’inspection, cela signifie que nous avons recours à des colonnes préfabriquées en béton, entourées de panneaux préfabriqués en béton particulièrement robustes. Sur cette structure en béton repose une structure de colonnes en acier, entourées de panneaux sandwich en acier. De la laine minérale a été utilisée pour isoler ces panneaux afin de répondre aux conditions de la police d’assurance. Un système sprinkler géré par ordinateur est installé entre la structure en béton et la structure en acier. Deux citernes de 455 m³ chacune garantit une présence suffisante en eau d’extinction pour faire immédiatement face à tout début d’incendie. »

BETON : L’investissement semble considérable, non ?

John Martens : « C’est exact, mais, comme je le disais déjà, nous avons comparé le coût des dommages indirects au coût de cette installation d’extinction. Le coût des dommages indirects, sans cette installation, s’est avéré bien supérieur au coût de l’installation elle-même. C’est ainsi que nous sommes parvenus à cette solution dont, je l’espère, nous n’aurons jamais besoin. »

BETON : Merci pour cette conversation franche. Avez-vous encore un bon conseil pour nos lecteurs en guise de conclusion ?

John Martens : « Certainement. Lors de la conception d’un nouveau bâtiment, vous ne devez pas seulement tenir compte du coût de la construction et du délai d’exécution, mais envisager aussi les mesures susceptibles de minimiser les dommages indirects liés à un incendie. Faites de même pour les constructions existantes. De petites interventions, comme notre coffre-fort en béton que j’évoquais précédemment, peuvent éviter bien des préjudices. Prenez le temps d’effectuer une analyse des risques pour chaque construction nouvelle ou existante. Protégez vos investissements ! » (RP) n