Une nouvelle usine pour ECA Group à Ostende – « Nous avons exploré les limites du béton préfabriqué »

ECA Group produit des solutions hautement technologiques pour des missions complexes dans des environnements hostiles et confinés, qui s’adressent à la fois aux secteurs de la défense, de l’industrie et de l’énergie. ECA Group a inauguré récemment une nouvelle unité de production à Ostende. Le bâtiment est le fruit d’une collaboration intensive entre les architectes du bureau A1AR et Willy Naessens Industriebouw. Le résultat constitue à la fois une prouesse architecturale et une construction efficace, le tout dans le respect du budget.

La nouvelle usine d’ECA Group à Ostende produira et exploitera des centaines de drones destinés aux marines belge et néerlandaise. Cette nouvelle installation sera également en mesure d’honorer d’autres contrats et d’approvisionner de futurs clients de ECA Group. L’activité principale de l’usine sera la production de drones sous-marins et de drones naviguant en surface.

« Le site devait être construit dans un délai exact d’un an. C’était l’un des principaux points du programme détaillé des exigences de ECA Group », précise Nele Boussemaere. En tant qu’architecte en charge du projet au sein du bureau A1AR, implanté tant à Gand qu’à Ostende, elle a été impliquée du début à la fin.

Compte tenu du calendrier particulièrement serré, il était logique que le maître d’ouvrage opte pour la formule ‘Design & Build’. Dans le cadre de cette formule, les concepteurs et les entrepreneurs collaborent étroitement au sein d’une équipe de construction dès le début du projet. L’avantage réside dans le fait que les architectes peuvent vérifier la faisabilité et le budget de leurs idées de conception en collaboration avec l’entrepreneur. Cela permet de gagner du temps et – dans le cadre de projets bien planifiés – aussi de l’argent. Le maître d’ouvrage conclut en effet un contrat avec l’équipe de construction pour un budget fixe.

Pour ECA Group à Ostende, le maître d’ouvrage a initialement fait appel à trois équipes. Après un concours intense, il a décidé de s’associer avec le bureau A1AR et Willy Naessens Industriebouw. Nele Boussemaere : « Pour notre bureau, c’était la première fois que nous travaillions avec Willy Naessens Industriebouw, surtout dans le cadre d’une équipe de construction soudée. Il va de soi que nous étions familiarisés avec la construction en béton préfabriqué, même si, jusqu’à présent, notre expérience active se limitait surtout à des structures plus traditionnelles, telles que des salles omnisports et des projets scolaires. »

La construction du bâtiment de ECA Group était d’un autre ordre en termes de complexité et d’exigences. En février 2020, le maître d’ouvrage délégué a en effet présenté un dossier d’exigences particulièrement étendu. Le bureau A1AR et Willy Naessens Industriebouw ont rejoint la table des négociations dès le début. « De mars à juin 2020, nous avons collaboré intensivement dans le cadre du concours. En avril, nous avions conçu et calculé un bâtiment complet. Cette prouesse a été réalisée sans se réunir en présentiel ne serait-ce qu’une seule fois, étant alors en plein confinement. C’est en juin que nous avons appris que ECA Group comptait choisir notre équipe. » Ce n’est donc pas par hasard que le bureau A1AR désigne ce bâtiment comme étant son ‘projet Corona’. Au moment où la vie est revenue à la normale, les plans de l’usine étaient totalement prêts. Ce n’est pourtant qu’au moment de déposer la demande du permis d’environnement que les membres de l’équipe de construction et le maître d’ouvrage se sont rencontrés pour la première fois en présentiel. Le contrat qui a alors été conclu stipulait que le chantier devait durer exactement un an.

Nele Boussemaere : « En plus de la qualité du concept, la planification constituait donc un élément d’une importance capitale. La combinaison du prix, du planning et du concept a été suffisamment convaincante pour que ECA Group retienne notre candidature. Lors de l’inauguration, nous avons appris que le maître d’ouvrage penchait en faveur de nos propositions de conception dès le début. Le fait que nous ayons pu faire valoir que notre planification n’était pas seulement passionnante, mais aussi réaliste, les a finalement convaincus. »

Concept agrémenté d’un nouveau schéma organisationnel

En ce qui concerne le concept, l’équipe de construction a fait preuve d’une bonne dose d’originalité. Dans le cadre du programme des exigences, ils ont en effet choisi d’ignorer le plan de base prévu pour l’usine et les bureaux. Ce programme était fortement inspiré du schéma organisationnel du site de ECA Group à Toulon, qui prévoyait surtout une répartition de l’espace en petits bureaux séparés. « Nous avons écarté assez rapidement cette répartition », sourit Nele Boussemaere. « Nous étions en effet convaincus qu’il existait de nombreuses possibilités d’amélioration sur le plan organisationnel. Au cours des réunions hebdomadaires de conception, toutes également en ligne, nous avons peu à peu pu convaincre le maître d’ouvrage d’un schéma organisationnel plus optimal. Finalement, le maître d’ouvrage a encore demandé une vérification du bon fonctionnement du bâtiment en cas d’éventuelles nouvelles vagues de COVID. Pour que le personnel puisse circuler en maintenant une distance suffisante, nous avons réorganisé les postes de travail flexibles et les coins-café à la dernière minute, ceci afin d’obtenir un plan de circulation à l’épreuve du COVID. »

Qualité d’image avec le préfabriqué

Compte tenu de la formule de l’équipe de construction, il a été possible de penser entièrement en termes de préfabrication dès le départ. Nele Boussemaere : « Nous voulions offrir un concept fantastique en termes de fonctionnement, mais sans faire de compromis sur la qualité de l’image et l’architecture. Willy Naessens Industriebouw s’est avéré un partenaire idéal dans tous ces domaines. L’entreprise est organisée horizontalement et dispose de tout en interne : fenêtres, éléments de toiture, béton préfabriqué, etc. Pour un architecte, c’est le luxe. La façon de détailler les éléments préfabriqués est totalement différente de l’approche d’une maçonnerie classique, par exemple. Ils nous ont apporté un soutien énorme grâce à leur expertise dans de nombreux domaines. Si nous avions une question sur l’alignement des cadres et des panneaux, nous obtenions une réponse quasi-instantanée. »

Conception harmonieuse des façades

Pour la conception des façades, le bureau A1AR a accordé une grande attention aux lignes et à l’harmonie entre la taille des panneaux des parois préfabriquées et la conception des fenêtres des étages supérieurs. Les dimensions maximales des panneaux ont été respectées afin de rester dans les limites du budget. « Nous avons réellement exploré les limites de ce qui était possible dans le cadre des paramètres prédéfinis en termes de budget et de dimensions. Nous avons travaillé dans les limites de ce cadre et avons respecté les dimensions des panneaux, qui ont été produits aussi larges que possible. D’autre part, nous recherchions un rythme idéal de lignes au niveau des panneaux. Pour l’une des façades, il nous manquait par exemple un demi-mètre pour créer un motif qui soit parfaitement parallèle aux fenêtres. Nous avons dès lors joué sur ces limites en faisant glisser quelque peu les panneaux intérieurs par rapport aux panneaux extérieurs. Normalement, le joint du panneau intérieur est aligné sur celui du panneau extérieur et vous pouvez ainsi fixer les deux panneaux à la colonne. C’est la solution la plus simple en termes de construction. Le fabricant a réalisé le panneau extérieur légèrement plus grand que le panneau intérieur, déplaçant ainsi le joint du panneau extérieur de 50 cm vers la gauche (fig. 1). Cela nous a permis de maintenir notre alignement et d’obtenir un résultat optimal, tant sur le plan structurel, technique et esthétique. »

« Chez A1AR, nous modélisions en permanence pour obtenir un bon aspect extérieur. Le fabricant modélisait systématiquement les mêmes éléments pour vérifier si nos souhaits étaient corrects en termes de stabilité. Ce jeu constant de ping-pong nous a sans nul doute poussés à explorer les limites ultimes de la construction préfabriquée, ce qui a finalement permis d’élever l’ensemble à un niveau supérieur. »

Bureaux

L’équipe est partie d’une ossature purement industrielle avec une grille maximale de 7,10 m. C’est à partir de cette base que se sont développés les bureaux, l’aménagement intérieur et l’agencement des façades. Le socle de ce site est entièrement constitué de panneaux sandwichs, à l’exception de la découpe pour le hall d’entrée. « Cette rigidité nous offrait la sécurité. Nous avons donné à l’ensemble des allures de bureau avec un escalier monumental, un atrium, ainsi que des baies vitrées stratégiquement implantées pour offrir de belles vues. Leur positionnement devait également convenir au schéma industriel. Ces limites se sont avérées d’agréables défis en fin de compte. »

Les bureaux sont flexibles et démontables, conçus en parois de plâtre. L’ensemble de l’aménagement a été réalisé à sec. Si les bureaux devaient être réorganisés à l’avenir, cela ne poserait aucun problème.

Partie industrielle

La partie industrielle comprenait également un programme détaillé d’exigences qui sont considérées comme étant des informations internes confidentielles compte tenu de la sensibilité du secteur.

« Je tiens pourtant à préciser que cette partie a également nécessité un petit changement de mentalité de la part du maître d’ouvrage », explique l’architecte en souriant. « Le bâtiment n’est pas constitué d’un seul étage, comme demandé, mais de deux. En construisant de façon plus compacte aujourd’hui, nous laissons plus d’espace pour une future capacité d’expansion. Comme l’unité de production doit être située sur le front de mer, nous ne pourrions pas construire un autre site plus grand n’importe où. »

L’étage supplémentaire a entraîné quel­ques conséquences logistiques en termes d’empilage dans l’entrepôt, mais l’équipe de construction a su résoudre ce problème de façon intelligente.

Calendrier respecté

Le chantier a débuté en janvier 2021 et s’est achevé en janvier 2022. « Il va de soi qu’il restait certaines décisions inattendues à prendre face à un projet d’une telle complexité. Tout le monde était cependant tellement à l’écoute les uns des autres que des compromis ont toujours été trouvés rapidement, même pour certains détails difficiles mais imprévisibles », précise Nele Boussemaere.

L’usine d’Ostende de ECA Group bénéficie d’un accès direct au port et à la mer du Nord. Les drones seront testés en mer et les clients pourront les voir en action dans des conditions normales d’utilisation. « Nous sommes très satisfaits de l’architecture du bureau A1AR pour le bâtiment et de la livraison du projet par Willy Naessens Industriebouw dans les délais impartis et dans le respect du budget », a déclaré le PDG Steven Luys lors de l’inauguration.

Le site a désormais été réceptionné et est en cours d’aménagement pour la production. Les nouveaux membres de l’équipe, notamment les ouvriers, les techniciens, le personnel administratif et les ingénieurs, sont embauchés à un rythme soutenu afin que le site puisse être opérationnel d’ici 2024.

Calendrier :
Dépôt de la demande de permis d’environnement : juin 2020
Réception du permis d’environnement : décembre 2020
Début du chantier : janvier 2021
Fin du chantier : janvier 2022
(KDA)

ECA Group Oostende / Ostende, 2022
Maître d’ouvrage : ECA Robotics Belgium srl
Équipe de construction (conception & mise en œuvre) : A1AR Architecten bv & Willy Naessens Industriebouw nv
Éléments en béton préfabriqué : Willy Naessens Industriebouw nv