Complexe pénitentiaire de Haren – Entretien avec d-CONCRETE!

Le complexe pénitentiaire de Haren est en cours de construction avec de nombreux éléments en béton préfabriqué. Cependant, seul le « bâtiment 16 » peut effectivement recevoir le label « full prefab ». Avec cet atelier, d-CONCRETE! prouve que sa méthode de « Single Point of Contact » ou « SPOC » apporte une valeur ajoutée aux constructions préfabriquées complexes. David Dupont et Alexander De Keersmaeker, respectivement directeur technique de d-CONCRETE! et chef de chantier en charge du montage chez Ergon, ont mis tout en œuvre ces derniers mois pour que le bâtiment 16 (les ateliers) soit livré à temps et efficacement sur le chantier. Parmi ces moments intenses, ils se penchent volontiers sur les particularités de ce chantier.

David Dupont : « “SPOC” signifie en effet “Single Point of Contact” (Point de contact unique). En fait, l’idée d’offrir aux clients un point de contact unique est ancrée dans la stratégie de d-CONCRETE!. Auparavant, les clients devaient passer leurs commandes pour un bâtiment auprès des différentes usines du groupe CRH. À présent, ils peuvent tout commander auprès d’un point unique et nous assurons la coordination pour eux. La devise de d-CONCRETE! est : “Nous voulons faciliter la construction en préfabriqué.” De nos jours, “soulager” est un mot à la mode. Néanmoins, il y a toujours des soucis sur un chantier de cette ampleur. Nous voulons y apporter notre contribution. Nous nous occupons des plans et de la planification, et nous nous assurons que les raccordements entre les éléments sont corrects. La communication avec le client passe par moi. S’il y a une question sur le chantier, j’ai alors une ligne directe avec Alexander, qui est en charge du montage chez Ergon nv et avec qui je travaille en étroite collaboration. Ensemble, nous veillons à ce que le client reçoive en temps utile les éléments adéquats avec les bons raccords et à ce qu’ils soient assemblés correctement. »

BETON : Pour le complexe pénitentiaire de Haren, l’entrepreneur a choisi la cette méthode all in pour le bâtiment 16.

David Dupont : « En effet, le bâtiment 16 deviendra un grand atelier de logistique pour l’ensemble du complexe. C’est aussi un endroit où les détenus pourront travailler. Il s’agit d’un bâtiment d’environ 14.000 m². Pour ce bâtiment, nous avons proposé les éléments avec une coordination et un montage complets. Le bâtiment 16 est un projet type de notre méthode SPOC. Cette méthode de travail intégrée est naturellement aussi la plus pertinente pour un projet avec de nombreux raccords. Nous dessinons un modèle 3D complet, nous nous assurons que les éléments des différentes usines de notre groupe soient coordonnés ensemble, que les joints et que les raccords soient corrects. Cela demande un gros travail d’étude. Pour les entrepreneurs qui n’ont pas l’habitude de la préfabrication, ce travail peut prendre beaucoup temps, mais d-CONCRETE! peut y remédier grâce à toute son expérience. Une coordination rigoureuse s’avère très précieuse pour ce projet. Tout est interconnecté. Si un violent tremblement de terre devait se produire à Bruxelles, ce serait pour ainsi dire probablement le dernier bâtiment à tenir debout. »

BETON : Pourquoi a-t-on choisi ici une construction différente de celle des maisons d’arrêt, qui se composent principalement de prédalles et de murs pleins ?

David Dupont : « Ces ateliers ont besoin d’une énorme portée. C’est la raison pour laquelle nous avons opté pour des hourdis et des poutres de toitures précontraintes. »

BETON : Dans un tel projet, une importante concertation est-elle nécessaire avec les autres partenaires de construction ?

David Dupont : « Pour ce projet particulier, la consultation est très intense. Denys (en tant qu’élément de l’adjudicataire Cafasso, ndlr.) a été un excellent partenaire pour nous. Le travail d’étude préparatoire a été effectué très correctement, même si parfois il a été très intense et stressant, car le planning de ce projet est très serré. Nous sommes en contact permanent avec Denys et avec le bureau d’études VK Engineering. Afin de respecter le planning, nous avons commencé à nous concerter avec le bureau d’études à un moment donné. Par le biais de Microsoft Teams (une des conséquences de l’épidémie de la Covid-19), nous avons passé en revue tous les éléments et discuté des raccords. Afin de respecter le calendrier établi, il a été nécessaire de faire avancer les choses, même si cela impliquait des heures et des heures de collaboration intense. C’est ainsi que nous avons mis sur pied un modèle intégré, qui était exactement la demande du maître d’ouvrage. »

« Le projet est d’ailleurs également complexe en raison des exigences supplémentaires propres au système pénitentiaire. Normalement, les éléments doivent répondre à une certaine résistance au feu, une charge de vent et une classe d’environnement données. Dans ce cas-ci, s’ajoute également l’exigence supplémentaire des classes de résistance à l’effraction. Un panneau de façade normal est fixé en quatre points. En tenant compte de la charge de vent, vous veillez à ce que chaque point d’attache du panneau puisse supporter environ 500 kg. Certaines classes de résistance à l’effraction stipulent qu’un point d’attache doit pouvoir supporter jusqu’à quatre tonnes. Il va de soi qu’aucune liaison standard ne peut s’y conformer. Nous avons évolué vers des raccords qui relient non seulement les quatre points, mais aussi les lignes entières du mur. Tout est assemblé dans la mesure du possible au moyen de Stabox et de Loop Box pour répondre aux exigences des classes de résistance à l’effraction. »

Alexander De Keersmaeker : « L’arma­ture est également soumise aux exigences de la classe de résistance à l’effraction. Pour certains panneaux, nous en sommes à un multiple d’une armature normale. »

BETON : Ces raccords ont eu un impact sur votre travail de dessin et surtout sur le montage.

David Dupont : « Les solutions restent relativement classiques, mais à certains endroits, nous avons dû trouver des alternatives. La fixation des murs de la façade avec des plaques d’acier, par exemple. Un certain nombre de prescriptions sont également très spécifiques. C’est ainsi que l’on place normalement un panneau de façade contre une colonne. Mais une colonne qui dépasse de 40 à 45 cm à l’extérieur d’une façade crée des angles morts. Les colonnes ont été dotées d’une section en T, de sorte que la façade et la colonne proprement dites ne présentent plus de gros écarts d’épaisseur. »

Alexander De Keersmaeker : « L’impact sur le montage est bien entendu énorme. Il faut déjà une personne costaude pour tenir cette tôle de raccord en l’air pendant qu’une autre la fixe au moyen de boulons. L’exécution est nettement plus lourde que ce à quoi nous sommes habitués. Les mesures pour lutter contre la propagation du Coronavirus rendent la tâche encore plus difficile, car on n’est pas autorisés à travailler à proximité l’un de l’autre. En attendant, nous avons pu prendre les mesures nécessaires pour continuer de travailler en toute sécurité. »

BETON : Comment se déroule un chantier où vous ne pouvez pas compter sur votre connaissance pratique ?

Alexander Dekeersmaeker : « Nous avons conçu au préalable des solutions types pour différents endroits qui répondent aux exigences, qui peuvent être préfabriquées et qui sont faciles à monter. De telles propositions ont parfois fait l’objet de 20 allers-retours entre nos bureaux et ceux du partenaire. Sur le chantier aussi, mon collègue chef de chantier – nettement plus expérimenté – et moi-même sommes toujours à la recherche des meilleures solutions possibles sur le chantier, afin que les travailleurs puissent continuer de travailler efficacement. Au début, il a fallu procéder par essai et erreur. Mais en attendant, tout se passe raisonnablement bien. Quand j’en aurai fini avec ce chantier, j’aurai sans doute un bagage suffisant pour un bon bout de temps ! »

BETON : Il y a actuellement environ 500 travailleurs présents. Comment peut-on gérer un tel chantier ?

Alexander De Keersmaeker : « C’est naturellement un défi sur le plan logistique. Tout doit être discuté au préalable et en détail. Il s’agit de passer des accords très concrets avec l’entrepreneur principal, surtout lorsque nous devons fermer les voies d’accès pour installer notre grue mobile. Vous devez dans ce cas pouvoir indiquer précisément à quel moment la voie sera coupée. »

BETON : Où en est le projet actuellement ?

Alexander De Keersmaeker : « Le travail de dessin se termine à ce moment précis. À quelques exceptions près, tous les éléments sont en production. En ce qui concerne l’atelier 16, nous en sommes presque à la moitié du montage. À partir de la semaine prochaine, nous commencerons avec une deuxième équipe, en espérant tout terminer avant les vacances de Noël. »

BETON : Bonne chance !

COMPLEXE PÉNITENTIAIRE DE HAREN, 2020

Maître d’ouvrage : Régie des Bâtiments
Adjudicataire : Cafasso sa – Cafasso sa a été désigné par le gouvernement fédéral belge (Régie des Bâtiments) sur la base d’un accord DBFM [Design, Build, Finance & Maintenance]. Cela implique que le consortium Cafasso sa est responsable de la conception, de la construction et du financement du projet, ainsi que de l’entretien des bâtiments, des services de nettoyage, des services de cuisine et de l’entretien des espaces verts. Cafasso sa se compose de trois parties : Macquarie Corporate Holdings PTY Limited, FCC Construcción sa et Denys nv. Denys nv est le partenaire belge du consortium.

Contractant : Service Public Fédéral Justice

Conception : Cafasso Architects (THV EGM et B2Ai), VK Architects & Engineers, Ara, Baljon, Egeon, Smits van Burgst

Ces fabricants ont fourni des éléments préfabriqués en béton :

Murs pleins, poutres et colonnes : Prefaco nv – Cordeel group nv / C-concrete nv Megaton nv

Prémurs : Prefaco nv

Prédalles : Prefaco nv

Dalles alvéolées : Van Thuyne – Ergon nv (uniquement partie d-Concrete!)

Éléments cactus (éléments 3D pour les unités sanitaires) : Socea nv – Betca nv

Poutres précontraintes et dalles TTP : Ergon nv

Panneaux de façade préfabriqués : Cordeel group nv / C-concrete nv – Van Maercke Prefab nv

Escaliers : Delmar nv

Montage des ateliers en béton préfabriqué : d-Concrete!

Blocs silico-calcaires : Xella nv

Les fabricants affiliés à la FEBE sont indiqués en gras.