Park 7 Diegem – Le béton préfabriqué comme structure solide et durable pour un immeuble de bureaux
Le vaste site de bureaux Park 7 à Diegem, situé à proximité immédiate de la capitale et à quelques minutes de Brussels Airport, prend de plus en plus forme. En 2024, le troisième bâtiment — Xenon — a été achevé, après Amber et Onyx. Le projet, conçu par le bureau Jaspers-Eyers Architects sa pour le compte d’Immogra sa, repose sur une structure en béton largement préfabriquée réalisée par Ergon sa. L’entreprise CIT Blaton sa assurait le rôle d’entrepreneur principal, assistée par les bureaux d’études VK architects+engineers sa et Socotec sprl.
Le projet Park 7 prévoit à terme sept nouveaux bâtiments communs destinés à accueillir bureaux et logements. Ce campus vert intègre notamment un hôtel et propose diverses facilités partagées. Promoteur et investisseur immobilier, Immogra a identifié le besoin d’espaces de travail tournés vers l’avenir, capables d’évoluer avec les enjeux sociétaux et environnementaux actuels. « C’est pourquoi Park 7 a été pensé autour des personnes qui y vivront et y travailleront, et non autour des bâtiments eux-mêmes », explique VK architects+engineers. Une vision séduisante en théorie, mais lorsqu’on découvre le site après la réalisation des trois premiers volumes, force est de constater que l’architecture remarquable des bâtiments occupe une place visuelle de choix.
Le campus de bureaux le plus sain de Belgique
Park 7 ambitionne de devenir le site de bureaux le plus sain de Belgique en misant sur des solutions respectueuses de l’environnement, visant une empreinte carbone quasi nulle. Panneaux photovoltaïques, zones humides aménagées et réseau de géothermie en sont quelques exemples concrets. Grâce à ses espaces verts et à ses infrastructures sportives, le site vise une double certification BREEAM Excellent et WELL Gold. Le label WELL propose une approche holistique des bâtiments sains, tenant compte tant de leur conception que de leur fonctionnement. À Park 7, cette certification se traduit par l’intégration dans le noyau et l’enveloppe des immeubles de base d’éléments fondamentaux au bénéfice des futurs occupants.
Pour atteindre le niveau Gold, le projet satisfait à toutes les conditions requises et à au moins 12 optimisations. Cela inclut notamment des stratégies avancées pour un éclairage centré sur l’humain, un confort acoustique accru et une conception biophilique, favorisant le lien entre l’homme et la nature. Des mesures spécifiques comme une ventilation à 100 % d’air extérieur ou l’utilisation de matériaux antimicrobiens sur les surfaces à fort contact contribuent à limiter la propagation des virus.
Ce positionnement en faveur de la santé bénéficie également à l’image du béton préfabriqué. Guy Lambrechts, ingénieur de projet chez Ergon : « Un bâtiment en béton présente une forte inertie thermique, ce qui permet d’atténuer naturellement les pics de température. Cela améliore le confort des usagers. La préfabrication permet en outre de réduire considérablement la durée du chantier, avec un impact positif sur les émissions générées pendant les travaux. Et en usine, nous contrôlons bien mieux la qualité des matériaux et la consommation énergétique nécessaire à la production des éléments. »
Un maximum de préfa
Le premier bâtiment de bureaux (5.000 m²), Amber, a été livré fin 2020 et héberge l’entreprise 3M sa. Le deuxième, Onyx (15.987 m²), a suivi en 2022. La construction du troisième, Xenon (10.933 m²), s’est achevée l’an dernier. Celui-ci compte neuf niveaux hors sol et trois en sous-sol, avec une structure composée de poutres, colonnes et dalles alvéolées précontraintes. « Tous ces éléments ont été produits et livrés par Ergon », précise Guy Lambrechts. « En fait, toute la structure béton est préfabriquée, à l’exception des noyaux coulés sur place. La consigne était claire : privilégier autant que possible le béton préfabriqué. Le coulage in situ devait être réduit au strict minimum car trop chronophage et tributaire des conditions météo. Le préfabriqué élimine ces deux contraintes. »
Le béton préfabriqué au service de l’optimisation
Ce projet illustre parfaitement le rôle stratégique d’un producteur de béton préfabriqué en matière de rentabilité à l’échelle d’un chantier. Guy Lambrechts : « Une décision importante a été de réaliser les colonnes des trois niveaux souterrains d’un seul tenant. Sur le chantier, cela génère un gain de temps considérable, car le nombre de manœuvres de grue est fortement réduit — et donc le temps de grue. En surface, nous essayions en général de prolonger les colonnes sur deux niveaux, mais ici ce n’était pas possible : toutes les poutres reposent sur le sommet des colonnes. Un appui par consoles sous les poutres était exclu à cause des techniques présentes et du faux plafond. »
Dans chaque projet, Ergon cherche à intégrer le béton préfabriqué de la manière la plus optimale. Guy Lambrechts poursuit : « Grâce à une qualité de béton plus élevée, nous pouvons par exemple prévoir des réservations dans les sections de poutres et de colonnes. La classe de résistance minimale est C50/60, mais nous allons parfois jusqu’à C90/105. Malheureusement, nous sommes parfois limités dans ce qui est possible : les contraintes architecturales et de stabilité sont souvent déjà bien définies. Nous essayons malgré tout d’optimiser les plans existants – planchers, faux plafonds, techniques… – en fonction du préfabriqué. »
« Si le bureau d’études prévoit une poutre armée de 60 cm de haut et qu’une alternative nous permet de réduire cette hauteur, nous explorons toujours cette piste ensemble. » Idéalement, Ergon intervient dès la phase d’étude. Guy Lambrechts : « Cela nous permet d’identifier très tôt des solutions pour gagner du temps et de l’espace. La rapidité d’exécution reste un atout majeur du béton préfabriqué. Quand tout est bien planifié et détaillé, une dalle complète peut être montée en une semaine. Et si cela nous permet de réduire de 30 % le temps d’utilisation de la grue à tour, c’est une belle victoire pour le chantier. Les techniques des bâtiments deviennent de plus en plus complexes et envahissantes. L’espace sous les poutres est limité. C’est pourquoi nous tentons de réduire le volume des poutres dans certaines zones afin de libérer suffisamment de place. »
Le béton préfabriqué en façade
Un point d’attention particulier lors de la réalisation de Xenon était les poutres de façade, sur lesquelles la façade est fixée directement. Ces poutres ont été conçues de manière à ce que leur face extérieure suive exactement l’alignement de la façade. Les panneaux de façade y sont ancrés par le dessus. Les coins arrondis du bâtiment ont nécessité une solution particulièrement ingénieuse : des poutres avec une aile supérieure en porte-à-faux, courbe en plan. L’arrondi a donc été directement intégré dans la poutre, ce qui a permis de placer les éléments de façade sans recours à des bétonnages complémentaires
Guy Lambrechts se montre très satisfait de la collaboration sur ce projet. « La communication avec le maître d’ouvrage et l’entrepreneur a été fluide. Ensemble, nous avons pu résoudre les points techniques délicats liés au béton, et le planning général du projet a pu être respecté. Ce n’est pas une évidence, car la production et la livraison doivent aller toujours plus vite, ce qui représente un défi constant », conclut-il.
XENON, Park 7
DIEGEM, 2024
Maître d’ouvrage: Immogra nv
Développeur: Immogra nv
Architecte : Jaspers-Eyers Architects nv
Entrepreneur : CIT Blaton sa
Bureau d’études: VK architects+engineers nv en Socotec bv
Béton préfa: Ergon nv
Chiffres clés :
500 Poutres
260 Colonnes
16.000 m² Dalles alvéolées
